2016.6月 QC活動実施

QC活動の発表会                 5月24日実施

小集団の活動の発表の場は、対話の促進 相互交流の場となりました。
目的は、業務を見る目を養い、状況を監視し、現場や他の従業員の生の声に対して耳を傾け、問題点改善点を明らかにし、改善、工夫、提案変革などの自発的行動を促すことによって、企業の本質の改善につながる事ですが、色々な方面から積極的な発言がありました。

トラック部門:3チーム トレーラー部門:2チーム 倉庫部門:2チームの7チーム分けによるQC活動発表会
◎Aチーム
問題点:新木場倉庫での作業時の安全・正確に行うことが徹底されていない。特に、積み荷の数量の確認
原因:倉庫での積込みの際の責任者が明確でない又注意事項(ダメージとか片荷などの情報)が伝達されていない
改善案:数の確認はトラックに積み込む人(持ってきた人)が責任をもって行いフォーク作業員は情報を必ず伝える。
◎Bチーム
問題点:トレーラーは構造上、2車線同時の右左折時に、はみ出したり接触事故が起こりやすい
原因:最近トレーラは特に高齢者、未熟者ドライバーが年々増え、危険度が高くなっている。
改善案:並走は避け、充分なスペース、安全が確保された後、素早く右左折をし、メリハリのある運転を心がける。
◎Cチーム
問題点:納品先が、似た貨物(渋谷区の差札が2枚あった)を間違えて出庫してしまった。
原因:貨物の張り紙(差札)が、省略して記入されていて、貨物の情報が充分ではなかった。
改善策:デバン後の貨物に貼る差札は、入庫日・納品先(会社名)・個数・出庫日などの情報を明記する。
◎Dチーム
問題点:長物を取り出す際に作業員が、貨物の隙間に手足をはさんでしまう。
原因:フォークリフト操縦者と作業員との合図が合わない。または声、合図を出していない。
改善策:操縦者と作業員双方ともに声の掛け合い、水平・周囲・手足元の確認をしっかりと行う
◎Eチーム (ドライバーの品質向上について⇒リアルタイムに情報の共有を行うなど)
◎Fチーム (情報を誰に聞いたらいいかのか不明⇒事務所とドライバーで情報の共有他)
◎Gチーム (コンテナロックの安全性⇒新木場の現場に到着してからロックを外すこと)
各チームの発表の改善案に対しての意見を出し合い、事故対策から考えたルールづくりを行った。次回は今年発生した「ヒューマンエラー」について、原因と対策について、また現場に潜む危険についても、考えていこう。

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